精益生產輔導

☆  精益生產

精益生產管理，是一種以客戶需求為拉動，以消滅浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。

精益生產是多品種小批量條件下的最優生產方式，實施精益生產會給企業帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。精益生產的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。

☆精益生產管理介紹

-價值單件流/精益生產管理

JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

-確定/精益生產管理 

企業實現價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業應消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現顧客需求的最有效滿足。

-停滯浪費/精益生產管理 

精益生產將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。

-幾大浪費/精益生產管理 

企業生產管理過程中，出現許多的浪費現象，這些浪費嚴重占用了企業的流動資金，豐田公司對這些浪費定義為精益生產中的八大浪費。分別是：

一、在現場等候的時間。員工只是在一旁監視自動化機器，還是必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零部件等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器設備停工、生產力停滯不前等因素造成員工暫時沒有工作可做。在現場等待的時刻。員工只是在一旁監督自動化機器，仍是有必要站在一旁等待下一個處理過程、東西、供給、零部件等，或是由于存貨用完、整批處理推遲、機器設備罷工、生產力停滯不前等要素形成職工暫時沒有作業可做。

二、存貨過剩。過多的原材料、在制品或許終究的成品，致使較長的提前期，堆積過時品、毀損品、較高的運送與貯存本錢及推遲。此外，過多的存貨還造成別的的隱性疑問，例如出產不均衡、供應者推遲投遞、瑕疵品、機器設備停工、拉長準備期等。

三、瑕疵。生產出瑕疵品或必須修改的東西。修補或重做、作廢、替換、檢驗等都代表糟蹋的處理、時刻和精力。

四、生產過剩。過早或過多地生產出產品，這通常會形成其他的浪費，例如人員過多、因存貨過多而致使貯存與運送成本。存貨也許指的是什物存貨，或是排隊等候的大批信息。

五、不必要的運輸。在流程中把在制品從一地轉移到另一地(即使僅僅短距離);或是必須進出庫房或在流程之間轉移原材料、零部件或終究制品。

六、過度處理或不正確的處理。采納不必要的過程以處理零部件;由于東西與商品設計不良，導致不必要的動作及發生瑕疵而形成缺少功率的處理;當商品超出必要的質量時，也會形成浪費。有時，有必要做一些額定的“作業”，以添補多出的時間，防止無所事事地等待。

七、不必要的移動轉移。員工在執行工作的過程中，必須做一些不必要、不能發明價值的動作，例如尋覓、前往獲得或堆積零部件和東西等等。此外，走動也是浪費。八、未被運用的員工發明力。由于未使員工參加未能傾聽員工定見而形成未能善用員工的時刻、設想、技能，從而使職工失去改善和學習的時機。

過早過量/精益生產管理 

精益生產認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由于生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。

-識別價值流/精益生產管理 

精益生產要求人們要識別價值流，采用JIT（準時化）、一件流等方法實現增值活動按需求連續流動，并應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業活力的不斷增強和人員素質的提升

-追求完美/精益生產管理 

精益生產追求完美的持續改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員并不只做會做的事，更要向應該做的事挑戰，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之后，首先確認安全和質量，否則改善也將成為一種浪費。

-思想內涵/精益生產管理 

精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解并應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。

-工具/精益生產管理 

1.5s活動

2.TPM

3.TQM

4.看板作為精益生產的一種核心管理工具，可對生產現場進行可視化管理。一旦出現異�？稍诘谝粫r間通知相關人員并采取措施解除問題。

5.持續改善

6.單元化生產

7.均衡生產

8.快速切換。

12大好處/精益生產管理 

一提起管理，很多人覺得非常神秘，對于舶來品的精益生產，那就更覺得神秘莫測。其實，精益生產非常簡單，只需要做好三件事，然后按照PDCA的管理模式不斷推進、不斷改善，就可以達到預期的效果。這三件事就是：規范化管理、標準化管理和簡單化管理。推行精益生產的12大好處分別是：

1、消除八大浪費

企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。

2、關注流程，提高總體效益

改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

3、建立無間斷流程以快速應變建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。

4、降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，于是就得出結論，精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。

5、全過程的高質量，質量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建于設計、流程和制造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對.精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。

6、基于顧客需求的拉動生產

JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統來拉動，現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。

7、標準化與工作創新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。

8、尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責范圍內自行解決，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說精益的企業雇傭的是"一整個人"，不精益的企業只雇傭了員工的"一雙手"。

9、團隊工作

在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬于不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、制造、采購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。

10、滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，盡管產品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數據顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩定。

11、精益供應鏈

在精益企業中，供應商是企業長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內企業在實施精益生產時，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應商那里，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們愿意提供任何優質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。

12、"自我反省"和"現地現物"精益文化里面有兩個突出的特點："自我反省"和"現地現物"."自我反省"的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發生時，并不責罰個人，而是采取改正行動，并在企業內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內企業動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題，對于問題的解決沒有任何幫助。

-發展階段/精益生產管理 

精益生產理念起源于豐田公司，而起因是生產過程中質量管理的弊端亟需改正。

豐田公司在探索新的生產模式的過程中發現，小批量生產比大批量生產成本更低，而造成這種現象的原因有兩個：第一，小批量生產不需要大批量生產那樣大量的庫存、設備和人員；第二，在裝配前，只有少量的零件被生產，發現錯誤可以立即更正，大大提高了質量管理的可能性。根據后一個原因，豐田得出結論，應該將產品的庫存時間控制在兩小時以內，這就是精益生產方式和零庫存的雛形。

為了實現隨時發現并糾正錯誤的質量管理水平，必須有由高度熟練和具有高度責任感的工人組成的工作小組。在流水線生產模式中，組裝線上的工人只是重復一些簡單的動作，而不對產品的質量負責，產品質量管理由專門的檢驗部門在產品整體裝配完畢后進行檢查。但事實上組裝線上的工人最了解第一線的情況，如果在組裝線上就將生產中出現的錯誤進行糾正，那就不會出現因錯誤積累而導致大量拆卸返修的現象。所以豐田公司按生產將工人分組，每個小組隨時糾正本組生產過程中出現的錯誤，并且定期集體討論，提出改進工藝流程的建議，這就是成組技術和質量管控的早期形式。當然在剛剛實施隨時糾正錯誤的做法時，組裝線老是停下來，但當所有的工作小組掌握了經常出現的差錯，并對發現差錯原因有了一定經驗之后，差錯的數量大為減少。